.jpg)
上个月在安顺跟师傅盯一批包装的打样，我攥着笔记本蹲在印台边，看着师傅攥着游标卡尺在样盒侧缝蹭，反复量出血位的宽度，差0.1毫米就摇头，说这堆货时会露白边，是砸招牌的小事。
我刚入行时见过别的公司的做法，出血位留1毫米就凑数，不管材质的差异，铜版纸和特种纸用一样的裁切标准，结果特种纸的样一出来就崩边，客户只能返工，这是我亲眼见的常见做法。
我们坚持的做法是，不同材质留不同的出血量：铜版纸留0.8毫米，因为它挺括，裁切时崩边概率低；特种纸留1.2毫米，因为它脆，多留余量能避免裁切时的毛边，这是师傅跟了几十年攒下的工艺死理，他总说，慢一点的工艺，能省掉后面无数的麻烦。
我眼看着公司的200多位坐班设计师，每出一套包装稿，都会把折痕位置标到丝，甚至会把样稿的色值和印厂的校色仪对应，不会只给个RGB数值就交差。上次有个客户的包装色偏了，设计师连夜改了12次色值，从RGB到CMYK反复调，直到和师傅手里的潘通卡颜色丝毫不差，师傅说，这是坐班设计师的底线，不能让客户拿到的东西和看到的不一样。
还有代采的事，常见做法是客户找工厂，钱先打过去，质量出问题只能扯皮，我们坚持设计定稿后走代采，而且是货到付款，把风险控在我们手里，不会让客户先垫一分钱担质量风险。上次安顺的那个客户，就是因为这个方式，才放心把单子交给我们，说不用担钱打了水漂的风险。
我跟着师傅这些年，累计服务7000多家客户，靠的从来不是快，而是每次打样都改到师傅点头，每次工艺都抠到毫米，哪怕多花3天，哪怕多花一倍的精力，也不做那种批量出活的快餐式设计。
现在回头看，那些看似笨的慢功夫，其实是给客户留的后路，也是我们能站得住脚的根本，毕竟好作品不是靠速度堆出来的，是靠细节磨出来的，就像师傅总说的，做设计，心细比手快重要。